共同原因和特殊原因__戴明學院@ 智慧 - 隨意窩

凡曾修習過品質管制圖的人，全都知道在管制界限以內的變異原因，稱為機遇原因(Chance Cause)，超出管制界限以外的變異原因，稱為非機遇原因(Assignable Cause)。

這是Walter ... 智慧__認知事實的真象一切的重點在於理解力:牛頓說：「如果我能夠看得更遠，那是站在巨人的肩膀上。

」。

知識是有時間性的。

所以我們必須不斷的學習，增進我們的觀察力，與創造未來的能力。

不斷的學習與改變，使我們的觀念、與思考模式更趨成熟，進而開啟我們的智慧之根。

日誌相簿影音好友名片 201012111304共同原因和特殊原因__戴明學院?戴明管理共同原因和特殊原因 轉載 華人戴明學院http://hanchingchung.myweb.hinet.net/deming/2/21998065.htm (CommoncauseVS.Specialcause) 劉振教授 凡曾修習過品質管制圖的人，全都知道在管制界限以內的變異原因，稱為機遇原因(ChanceCause)，超出管制界限以外的變異原因，稱為非機遇原因(AssignableCause)。

這是WalterA.Shewhart博士在1924年發明第一張品質管制圖時，就這樣命名的。

當時的學者為崇敬Shewhart博士把統計學應用在工業上所作的貢獻，故亦有稱為Shew-hart圖者。

直到民國59年(1970年)，美國的品管大師W.EdwardsDeming博士首次應邀訪台，在他所發表的學術演講中，他提出了兩個嶄新的名詞，就是在管制界限以內變異的原因，稱為共同原因(CommonCause)，超出管制界限以外的變異原因，稱為特殊原因(SpecialCause)。

許多美英等國的品管書籍上，也逐漸採用這個名詞。

尤其近幾年來，Deming博士時有新著問世，聲望陡增，已成為品管界中之牛耳。

我們當時都以為Deming博士把共同原因來代替機遇原因，特殊原因來代替非機遇原因，無非是取其淺顯達意，容易明白而已。

而且一直以為這兩個名詞是相等的(即：共同原因=機遇原因，特殊原因=非機遇原因)，包括我自己在內，也認為是如此，沒有再去作進一步的研究。

近幾年來，美國新出版的品管書籍很多，也曾討論過這些名詞的問題，才知道這兩個名詞並不完全相等，因為Shewhart和Deming兩人的出發點，並不一樣。

茲就讀書所得，說明於次。

Shewhart博士的觀念是著眼於製程中的變異，凡是在管制下的變異(ControlledVariation)，可以認為是穩定(Stable)而經常存在的，所以稱之為機遇原因，亦有人稱之為無法避免之原因(UnavoidableCause)者。

這種變異是製程中固有的(Inherent)的變異，如果要把它減少(或減小)，製程亦必隨之而變動。

至於製程中不能管制的變異(UncontrolledVariation)，是隨時在變動，既不穩定，亦非經常存在，並不是製程中的一部分。

這種不穩定的性質，使製程不能按照預定的目標操作，致產生過多的變異(ExcessVariation)。

這種變異原因稱為非機遇原因，應該可以把這種變異原因找出來，並加以消除掉，使製程回復正常。

故這種原因亦有稱之為可避免之原因(AvoidableCause)者。

上述兩種方法，都可以用來改進製程，但基本上是不同的。

前者是去修改(改善)(Modify)一個經常而穩定的製程，而後者是去創造(Create)一個經常而穩定的製程。

到底要採用那一種方法？就要看製程中的變異而定。

因此，改進製程的首要步驟，是先要決定製程中有無不能管制的變異原因存在。

而Shewhart的品質管制圖是根據機率原理和統計學而來的，正是判斷製程中有無不能管制的變異原因的有效利器。

至於Deming博士，他的著眼點是放在：誰該對這種變異負責？於是創造了共同原因和特殊原因這兩個名詞。

共同原因的變異是存在於製造系統(System)或管制良好的系統中。

因為這種變異是屬於系統內的，所以應該由管制這一系統的人員來負責，那即是：經理人員─特別是高階層的經理人員。

共同原因的變異僅祇能由經理階層人員採取行動，才能把它移除掉。

特殊原因的變異在本質上是局部的。

Deming博士曾說過，他喜歡用〝特殊〞這個形容詞來指特定的一群作業員，或特定的某一位作業員，或特定的機器，或特定的局部環境等所造成的特殊原因。

他並說，名詞並不重要，重要的是觀念。

一般都能從發生問題的那一特定階層人員，就可自行找出原因，採取行動，並把困擾的問題消除掉。

現在把兩位大師的區分方法，用圖解來說明，作一比較如下。

Shewhart博士： 非機遇原因 (不能管制的變異) 機遇原因 (管制下的變異) 每一個都有明顯的影響 每一個的影響都很小 　 Deming博士 特殊原因 共同原因 本質上是局部的 系統的一部分 　 從上圖可知，特殊原因始終是不能管制的非機遇變異原因。

這些非機遇原因可以由作業員或那一部分的領班來採取行動。

而共同原因卻不然，它可以是機遇原因，也可以是非機遇原因。

無論在那一種情況，都是系統上發生的錯誤(Faults)，僅祇能由經理階層人員採取行動，才能改正過來。

Deming博士是著重在誰該對這種不同型式的變異負責，現在可以用一句話來說明他的觀念：減少任何一個品質特性(如厚度，或績效等)的變異，不管這個品質特性是否在管制狀態之下，甚至祇有少數幾個或沒有不良品產生，都認為是良好的管理。

〝零缺點〞並不能算夠好。

工業界必須做到比符合規格還要來得好。

經理人員要去研究製程，並且應該去找尋變異的來源，進而把它消除掉，以經常改進產品。

品質管制圖正是用來找出這些來源的有效利器。

當製程中的變異減小後，則零件將更為相似，產品亦將愈佳。

這些都是Deming博士在1950年帶給日本人的金玉良言，日本人懂得這些話，經過了石川一郎(按：即石川馨氏之尊翁)及小柳賢一等繼續不斷地努力，才奠定了實施SQC成功的基礎。

現在，將再介紹另一個觀念(Concept)，那就是：工程上(Engineering)對變異的觀念，和Shewhart博士(包括Deming博士)對變異的觀念，兩者完全不同。

工程上對變異的觀念，其目的是要求產品能符合規格，不管產品中的變異有多大，祇要在規格範圍以內，就儘可能地讓它去變化(Vary)。

如果結果是在規格範圍以內，就認為是〝夠好〞了。

而Shewhart博士觀念的目的，是要製程經常穩定一致(Consistency)，結果自然是產品儘可能地穩定一致了。

因為它們的目的不同，結果也就隨之而不同。

我們沒有必要把這兩種觀念加以協調。

經理人員必須採用其中之一，作為生產製程的指導原則：僅祇要求符合規格，還是繼續不斷地改進製程。

經理人員在工業革命時期就開始採用第一種觀念了。

大約經過了200年以後，這個目的仍沒有達到。

因為我們僅僅把目標放在符合規格上，結果卻缺乏進步。

這就沒有理由使人相信將來會有什麼進步的緣故。

另一方面，根據日本的經驗，應用了Shewhart博士的觀念之後，證明了持續不斷地改進製程，使得日本的工業產品提高了它們的品質，也提高了它們的生產力。

結果，不再侷限於以符合規格為滿足，而是在持續不斷地改進途程中前進。

要產品完全符合規格，唯有持續不斷地改進製程，而且僅祇有當經理人員用言詞和行動來支持這個目標時，才會獲得品質和生產力的增加。

　 參考資料： 1.                 W.A.Shewhart,TheEconomicControlofQualityofManufacturedProduct(VanNostrand,1931,ASQC,1980) 2.                 E.L.GrantandR.S.Leavenworth,StatisticalQualityControl(McGraw-Hill,5th,ed.,1980) 3.                 W.E.Deming,Quality,Productivity,andCompetitivePosition(MIT,1982) 4.                 D.J.WheelerandD.S.Chambers,UnderstandingStatisticalProcessControl(StatisticalProcessControls,Inc,1986) 　  w58go/Xuite日誌/回應(0)/引用(0)沒有上一則|日誌首頁|沒有下一則回應 加我為好友日誌相簿影音 我的相簿 w58go's新文章學佛修行就是一種的超越反省與增長智慧國家為何會失敗二分法與分別心愛國愛黨的口號是一種的迷失馬克思主義中的共產世界不是建立一個專制獨裁的共產國家人的心中不能有一個"恨"字余英時院士演講:從科學民主到人文民主小英政府，您要建立一個甚麼樣的"社會價值觀"？關於廣義相對性原理日本怎麼教出諾貝爾獎得主? 全部展開|全部收合 w58go's新回應沒有新回應！ 關鍵字